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球墨铸铁件中的铝铸件的铸造方法常用的是树脂砂、消失模铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造等。而砂型铸造又可以分为粘土砂型、粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等。球墨铸件中的铝铸件的重量和尺寸范围都很宽，重量轻的只有几克，重的可达到400吨，壁厚薄的只有0.5毫米，厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。球墨铸铁件要配备合理的检测方法和合适的检测人员。一般对铝铸件的外观质量，可用比较样块来判断铝铸件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对铝铸件的内部质量，可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。铸造生产中，要对铝铸件的质量进行控制与检验。先要制定从原材料、辅助材料到每种具体产品的控制和检验的工艺守则与技术条件。
球墨铸件的缩孔、缩松和生产中的注意事项<一>、球墨铸铁件的缩孔、缩松
1形成原因
缩孔和缩松缺陷一般发生在铸铁件的上部、冒口颈和然后凝固的部位(称为热节部位)等部位。球墨铸铁件在消失模铸造过程中具有较宽的凝固温度和较大的共晶膨胀力，是一种糊状凝固。
对于刚度不大的铸型的型壁抵挡不住这种压力，从而产生变形，使铸铁件的体积有所增大，这将导致球墨铸铁件然后凝固部位得不到足够的金属液补偿，从而产生缩孔。
2防治措施
(1)通过提高铸型的刚度，来减少缩孔和缩松缺陷通过提高铸型的刚度，防止因共晶膨胀力而使铸型体积增大，从而防止缩孔和缩松缺陷的产生。
(2)适当提高浇注温度浇注温度高，有利于补缩;浇注温度过低，影响冒口的补缩效果，浇注温度一般控制在1420~1450℃。
(3)采用冷铁法或散热片来减少缩孔和缩松缺陷。由于冷铁的急冷速度较快以及散热片加速散热，能够加快大量的热量通过型砂传递的速度，使热节部位能够快速冷却。
皮下气孔
1形成原因
皮下气孔缺陷一般出现在球墨铸铁件的上表面的表皮层下0.5~2.0mm处，主要包括椭球形气孔和小孔状气孔。
2防止措施
(1)在保持球化的前提下，残镁量应控制在0.05%以下。
(2)适当提高浇注温度(1380~1450℃)，这样有利于气体能够从铁液中顺利逸出。
(3)在铸型上多扎排气孔，有利于气体向外逸出。
(4)在铸型表面撒NaF粉，减少了铸型中的水分与Mg，MgS的反应，且能够减少铁液的表面张力，使气体能够很好地逸出。
(5)控制球墨铸铁件厚度。铸铁件壁厚在6mm以下以及壁厚在25mm以上，一般不易出现皮下气孔。
<二>、大型球墨铸铁件生产中的注意事项
(1)大型球墨铸铁件原铁水中的硫含量和其他微量元素不应过高。如果原铁水中硫等微量元素含量过高，需要多的球化剂或稀土含量较高的球化剂，这增加了球化剂的成本。另外，过多的球化剂会造成多的夹渣，不利于大型球墨铸铁件质量的稳定。稀土含量过高，容易在大断面大型球墨铸铁件上产生碎石墨。
(2)大型球墨铸铁件球化处理的稳定性。球化工艺是机械球墨铸铁件生产中的关键工艺。只有球化工艺稳定，大型球墨铸铁件质量才能稳定。根据不同的产品和铁水含硫量，需要加入多少球化剂和孕育剂。作业指导书要写好，严格执行。
(3)避免长时间等待。球化孕育后应立即浇注。随着时间的推移，残余镁会燃尽，孕育效果降低。
(4)避免过量残留镁含量。较高的残余镁含量会增加大型球墨铸铁件的收缩倾向。对于一般大型球墨铸铁件，残余镁含量应控制0.035%~0.045%，对于高镍大型球墨铸铁件，残余镁含量应控制在0.06%~0.07%。
(5)对要求较高的大型球墨铸铁件使用较好的孕育剂。风电零件和要求的高铁零件应选用孕育效果强的流动孕育剂(如专Ultraseed/Ce)。其特点是可以显著增加石墨球的数量，石墨球呈圆形。
泊头市东宇铸业有限公司（http://www.btdyzy.com）主营各种电梯零部件、汽车零部件、阀门配件及灰口铸铁件的生产及加工。已成为集铸造、机械加工为一体的综合性企业。规模扩大的同时，产品质量日益，品种日益丰富。欢迎新老客户前来致电选购。